GMP 생산 시설을 위한 장비 변경 관리 - 모든 것이 제대로 작동하는지 입증

작성자: Greg Weilersbacher, Eastlake 품질 컨설팅

두 부분으로 구성된 이 시리즈의 첫 번째 기사에서는 장비 변경 제어의 6가지 기본 단계를 설명하고 처음 두 단계, 즉 (1) 장비 유틸리티/IT 요구 사항 결정 및 (2) 설치 전 평가, 유틸리티 평가 및 개선에 대해 논의했습니다. 이를 통해 새로운 장비에 대한 유틸리티 요구 사항을 완전히 이해하고 유틸리티가 새 장비의 요구 사항을 충족할 수 있는지 평가해야 할 필요성을 깨닫게 되었습니다. 이 문서에서는 이 프로세스의 마지막 4개 단계에 대해 설명합니다. (3) 이전에 검증된 유틸리티에 대한 새 장비 설치의 영향 평가, (4) 새 장비에 대한 검증 실행, (5) 장비 전환 패키지 및 검증 보고서 검토, (6) 변경 통제 효율성 점검을 수행합니다.

3단계: 유틸리티 검증에 대한 새 장비의 영향 평가

일부 사람들은 제조 시설에 새 장비를 추가하는 것을 "플러그 앤 플레이" 활동으로 간주합니다. 즉, 장비를 전원에 연결하면 가동이 중단됩니다. 그러나 이전에는 이러한 유틸리티가 없었던 클린룸에 고순도 물, 제약 등급 가스 또는 장비 냉각용 냉매가 필요한 경우 추가 길이의 스테인레스 스틸 배관 및 사용 지점이 필요합니다.

각각의 경우 변경 사항을 반영하려면 시설의 준공 도면을 수정하거나 최소한 레드라인 편집이 필요합니다. 이는 또한 유틸리티의 검증 프로토콜에 대한 변경을 유발해야 합니다. 유틸리티의 설치 자격(IQ) 프로토콜에는 P&ID(배관 및 계측 다이어그램) 번호와 함께 프로세스 배관, 각 세그먼트의 길이, 단열재 유형, 장비 연결 및 샘플링용 밸브에 대한 회로도가 포함되어야 합니다. 예를 들어, 생산 시설에 새로운 오토클레이브를 추가하려면 청정/순수 증기 발생기 또는 주사용수(WFI) 시스템의 배관을 확장해야 할 수도 있습니다. 청정/순수 증기 발생기 또는 WFI 시스템에 대한 검증 프로토콜에는 업데이트, 새 배관의 압력 테스트, 사용 지점의 증기 또는 물 순도 테스트가 필요합니다. 시운전 활동을 서둘러 완료하는 과정에서 많은 생산 시설에서는 이러한 관련 영향을 해결하지 못하거나 필요성을 무시합니다.

나는 고객을 위해 수행한 모의 사전 승인 검사 중에 CMO(위탁 제조 조직)의 장비 변경 관리에 대한 철저함이 부족하다는 영향을 경험했습니다. FDA는 CMO를 내 고객 제품의 최종 제형 제조업체로 식별했으며 곧 검사를 받게 되었습니다. 내 역할은 FDA가 문을 두드리기 전에 문제 영역을 식별하고 CMO가 수정하도록 돕는 것이었습니다. CMO는 최근 현재의 바이알 세척기 복도 건너편에 위치한 클린룸에 새로운 바이알 세척기를 설치했습니다. 설치에는 한쪽 벽 위로, 클린룸 복도의 천장 위로, 그리고 두 번째 벽 아래로 새 바이알 세척기까지 이동하는 약 30피트의 스테인레스 스틸 배관을 추가해야 했습니다. 주 WFI 공급 라인에 연결된 18인치 길이의 파이프 끝에 있는 새 바이알 와셔 옆에 샘플링 포트가 설치되었습니다.

WFI 검증을 검토하고 문제를 확인했습니다. WFI 시스템은 거의 10년 전에 설치 및 검증되었으며 분배 배관 도면에는 시스템 구축 당시의 시스템이 반영되었습니다(즉, 30피트의 추가 배관과 새로운 샘플링 포트를 포함하도록 업데이트되지 않았습니다). 하나를 쳐라. 좀 더 자세히 조사한 결과 WFI 샘플링 및 테스트에 대한 SOP가 새로운 WFI 샘플링 포트를 포함하도록 수정되지 않았으며 새 포트에 P&ID 번호가 부여되지 않은 것으로 나타났습니다. 스트라이크 2. 이로 인해 바이알 세척기 시운전 이후 새 샘플링 포트의 샘플링 및 테스트가 실패했습니다. CMO는 이러한 문제를 통보받은 후 새로운 샘플링 포트를 테스트하고 실패 결과를 받았습니다. 추가 조사를 통해 문제의 원인을 밝혀냈습니다. 샘플링 포트를 주 WFI 라인에 연결하는 18인치 파이프가 막힌 다리였습니다(예: 파이프 길이가 너무 길어 적절한 물 순환이 불가능함). 스트라이크 3. CMO는 WFI 검증을 업데이트하고 새로운 샘플링 포트에 대한 정기적인 테스트를 수행해야 하는 상세한 장비 변경 제어를 구현함으로써 이러한 문제를 예방할 수 있었습니다.